Guía de selección de grados MCC para CMO: PH101 vs PH102 vs PH200

Los equipos de CMO suelen enfrentarse a una decisión sencilla pero crucial: seleccionar el grado adecuado de celulosa microcristalina (MCC), incluir los requisitos del proveedor en la RFP/COA y demostrar el rendimiento en la prensa de destino antes de la ampliación. Esta guía simplifica este proceso con una matriz de selección práctica, una lista de verificación de compras lista para usar y un plan de DOE optimizado para la certificación del proveedor y el grado. Shine Health se cita como ejemplo de abastecimiento; la empresa ofrece trazabilidad de lotes, COA y bolsas estándar de papel kraft de 25 kg con revestimiento de PE para envíos a granel.

1) Selección rápida de calificaciones: un marco de 3 pasos

Utilice este flujo para limitar la pendiente antes del trabajo de banco:

• Paso 1 — Tipo de proceso: compresión directa (DC), granulación húmeda o corrección de flujo en mezclas.
• Paso 2: Fluidez de la mezcla API: buena, moderada o deficiente (considere la consistencia del llenado de la matriz a la velocidad objetivo).
• Paso 3: Objetivos de la tableta: resistencia a la tracción, perfil de desintegración, capacidad de prensado a alta velocidad y límites de variación de peso.

Matriz de calificaciones (cualitativa)

Por qué funciona: Los polvos más finos aumentan el área de contacto y la deformación plástica, lo que mejora la resistencia a la tracción y reduce la friabilidad; los grados más gruesos suelen fluir mejor, lo que mejora el control del peso y el llenado rápido de la matriz. En la práctica, el PH102 suele lograr el mejor equilibrio de CD, mientras que el PH101 favorece la resistencia a la compactación y el PH200 estabiliza el flujo en sistemas complejos de alta dosis.

2) Lista de verificación de adquisiciones/RFP (lista para copiar)

Para reducir la variabilidad y favorecer una rápida calificación, incluya estos campos y controles de COA en su RFP:

• Identidad: fabricante, nombre del grado, número de lote/serie, fecha de emisión del COA.
• Distribución del tamaño de partícula: D10 / D50 / D90.
• Densidad aparente y compactada; índices de flujo derivados (por ejemplo, relación de Hausner, índice de Carr).
• Área de superficie específica (por ejemplo, BET), densidad real y porosidad.
• Pérdida por secado/contenido de humedad; datos de sorción de humedad en los puntos de HR cuando estén disponibles.
• Morfología de partículas (microscopía) y observaciones de aglomeración.
• Microbiología: APC, levaduras y mohos, coliformes; límites de metales pesados ​​según especificaciones internas.
• Paquete de cumplimiento: evidencia de GMP/cGMP, vida útil, condiciones de almacenamiento, país de origen.
• Embalaje: Bolsa de papel kraft de 25 kg con revestimiento de PE (o IBC de calidad farmacéutica); etiquetas transparentes de lote y caducidad.
• Trazabilidad y control de cambios: notificación previa obligatoria para cualquier cambio de proceso/material.
• Cláusula de calidad: primeros tres lotes comerciales sujetos a pruebas por parte de terceros independientes.

Ejemplo de Shine Health: COA, trazabilidad de lotes y embalaje kraft+PE de 25 kg son opciones estándar de los proveedores.

3) Pruebas piloto y DOE para calificar al proveedor/calificación

Intente lograr condiciones de prensa realistas y comparaciones directas entre los grados preseleccionados.

• Muestra mínima: 2–5 kg por grado/lote.
• Diseño: DOE factorial con factores como grado de MCC, nivel de MCC, nivel de lubricante (p. ej., estearato de Mg 0,25-2 %) y velocidad de prensa. Mantener constante el herramental.
• Resultados clave: resistencia a la tracción (MPa) y fuerza de rotura, friabilidad (<1 % del objetivo), desintegración (según especificación), variación de peso, uniformidad del contenido (% RSD), fuerza de expulsión y defectos visibles (tapado/laminación).
• Ejecuciones especiales: sensibilidad al lubricante y simulación de alta velocidad para comprobar los límites de llenado de la matriz.
• Aceptación: El COA debe cumplir con las especificaciones; los resultados del DOE deben cumplir con los rangos predefinidos. Exigir al proveedor la causa raíz y la acción a tomar si las tendencias varían a gran escala; exigir pruebas externas para los tres primeros lotes.

Consejo: resuma los resultados en una tabla comparativa breve y archívela junto con los registros de lotes y los COA sin procesar.

4) Riesgos típicos y palancas de formulación

• Inestabilidad del flujo: agregue una pequeña cantidad de deslizante (por ejemplo, sílice coloidal) o pruebe un cambio a SMCC para el llenado crítico del molde: trate al SMCC como un excipiente distinto y vuelva a calificar.
• API sensibles a la humedad: especifique MCC de baja humedad y solicite curvas de sorción; realice estudios de compatibilidad de tensiones.
• Expulsión/taponado: reduzca el lubricante, ajuste la velocidad de la prensa y considere un grado de humedad más bajo; ajuste el nivel de aglutinante o la granulación antes de considerar cambios en CAPEX.
• Documentación: registrar cualquier cambio de grado como un cambio de formulación controlado bajo el control de cambios del proveedor.

5) Flujo de trabajo de adquisiciones rápido

1. Lista corta por proceso: DC → PH102; granulación húmeda → PH101; corrección de flujo en líneas de alta dosis o alta velocidad → PH200.
2. Solicitar COA, muestras de 2 a 5 kg y evidencia de GMP.
3. Ejecute un DOE cara a cara en su prensa, incluida la sensibilidad al lubricante.
4. Aprobar al proveedor/calificación después de la revisión del DOE; contratar notificaciones previas de cambios y pruebas de terceros en lotes iniciales.
5. Supervisar los CQA en la producción (variación de peso, friabilidad, resistencia a la tracción) y volver a calificar ante cualquier cambio de proveedor.

¿Necesita plantillas? Su equipo técnico puede adaptar rápidamente un inserto de RFP de una página y una hoja de cálculo del DOE, según la lista de verificación anterior, para contactar con los proveedores y obtener las aprobaciones internas.

Referencias

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